真空冷凍干燥機的常見故障及解決方案
真空冷凍干燥就是把含有大量水分物質，預X進行降溫凍結成固體，然后在一定真空條件下使水蒸汽直接從固體中升華出來。物質本身存留在凍結時的冰架中，干燥后體積不變，疏松多孔冰在升華時要吸收熱量，引起產品本身溫度下降而減慢升華速度，為了增加升華速度，縮短干燥時間，對產品進行適當加熱。整個干燥過程是在較低溫度下進行的。
真空度不高：
產生原因：
1、泵溫太高，可能是泵的閥片或內腔刮傷磨損，轉子軸心產生位移造成單面磨損。
2、泵油有問題：a、油位過低，密封不嚴；b、油被污染呈乳黃色；c、油位正常，油路不通，泵腔內沒有保持適當的油量。
3、泵本身漏氣：密封圈、氣鎮閥墊圈損壞或未壓緊，排氣閥片損壞，造成密封不好。
4、進氣口過濾網被堵塞。
排除方法：
1、修復后重新裝配。
2、加油；換油；檢查油路及油閥的進油量。
3、針對具體情況更換密封圈或閥片。
4、拆下清洗。
電機超負荷運轉，泵運轉中有異常雜音、噪聲，旋轉困難
產生原因：
1、泵溫太高，可能是泵的閥片或內腔刮傷磨損，轉子軸心產生位移造成單面磨損。
2、彈簧變形或斷裂，使旋片受力不均勻而發出沖擊聲。
3、過濾網損壞，碎物落入泵內。
4、泵腔內污染嚴重，零件銹蝕。
5、泵腔軸和軸套配合過緊，造成潤滑不良。
排除方法：
1、修復后重新裝配。
2、更換彈簧。
3、拆下清洗。
4、換油。
5、重新裝配，并疏通油路。
漏油、噴油
產生原因：
1、轉軸、油窗、放油孔等部位的密封圈損壞或裝配不正確。
2、進氣口壓強過高。
3、油量過多，產生噴油。
4、排氣蓋下面的擋油網裝反，引起噴油。
排除方法：
1、更換密封圈或重新裝配。
2、設法減少進油量。
3、放出一部分油。
4、重新裝配。
電動機啟動不起來
產生原因：
電源不通，電壓過低。
排除方法：
按說明書要求，接通電源，電壓正常使有關觸頭復位即可。
電動機拖不動
產生原因：
由于制冷機負荷過大，遠遠超過電動機的額定功率，致使壓縮機不運轉或運轉顯著減慢，而電動機發出嗡嗡聲，此時應立即關掉電源進行檢查。
排除方法：
檢查三相是否有電，供電電壓是否正常。
水壓力報警停機
產生原因：
水冷凝器的冷卻水壓力低于水壓力繼電器的設定值，壓縮機自動停機。
排除方法：
消警，檢查水管，恢復水壓力至正常，重新開啟壓縮機。
油壓差報警停機
產生原因：
1、回油不暢，造成壓縮機曲軸箱內油位不夠，油泵吸不到油。
2、油臟造成 油泵過濾器堵塞。
3、油壓差繼電器失靈。
排除方法：
1、更換新的油分離器。
2、換油，并清洗油過濾器。
3、更換新的油壓差繼電器。
高壓報警停機
產生原因：
1、制冷劑太多，排氣壓力高。
2、冷卻水溫度高，流量不足或水冷凝器結垢。
3、制冷管道低壓段有泄漏，吸入空氣。
4、高壓排氣閥沒有開足或損壞，造成排氣不暢。
排除方法：
1、放出部分制冷劑。
2、使用冷卻水溫度、流量符合要求，清洗水冷凝器。
3、制冷管路檢漏。
4、高壓排氣閥開足或更換新閥。
電機熱保護停機
產生原因：
系統回氣量不足，電機沒有得到充分的冷卻。
排除方法：
1、調整膨脹閥，加大系統的循環量，使電機充分冷卻；
2、檢查供液管路是否發生堵塞（供液截止閥、干燥過濾器、電磁閥、膨脹閥前的濾網）是否堵塞，如發生堵塞要相應解決。
3、檢查回氣管路和壓縮機的吸氣過濾器有無堵塞，有堵塞進行修復。
4、檢查是否缺少制冷劑，如缺少制冷劑需補充制冷劑。
冷凝器性能變差
產生原因：
1、冷凝器化霜不*，使傳熱性能變差。
2、產品裝量超過設定值。
3、制品升華加熱量過大，升華過快。
排除方法：
1、化霜*，把水排放干凈。
2、不要超過*大捕水量。
3、放慢加溫速度。
制冷量不足或無制冷量
產生原因：
1、膨脹閥開啟過大，此時擱板或水汽凝結器溫度沒有下降至設定值，而壓縮機結霜嚴重。
2、膨脹閥開啟過小，此時溫度降不下去，但壓縮機溫度很高，吸氣閥處不結霜，吸氣壓力與擱板或水汽凝結器所對應的蒸發溫度比擱板或水汽凝結器的溫度低很多。
3、制冷系統堵塞不暢，如過濾器堵塞、閥門未開啟、電磁閥失靈、膨脹閥堵塞等。
4、制冷劑充灌不足，此時溫度降不下去，且吸氣壓力低，吸氣閥處不結霜。
5、壓縮機閥板上部或汽缸下部的紙墊被擊穿或破裂，或壓縮機吸、排氣閥片破碎。
排除方法：
1、調節膨脹閥。
2、疏通制冷系統更換零部件。
3、充注制冷劑。
4、更換紙墊或閥片。
導熱油壓力低
產生原因：
導熱油中有空氣。
排除方法：
開啟循環泵、有軟管一端連接在導熱油排氣口，一端與平衡桶連接，打開排氣閥，排盡管路中的空氣。
導熱油進出口溫差大
產生原因：
1、導熱油流量不足（導熱油性能下降循環泵性能下降）。
2、測溫探頭有故障。
3、有空氣混入導熱油。
排除方法：
1、換導熱油，修循環泵。
2、更換溫度探頭。
3、排空氣。
循環泵切換
產生原因：
1、壓力不穩定。
2、循環泵已損壞
3、壓力繼電器已損壞。
排除方法：
1、排空氣。
2、更換或修理循環泵。
3、換修或修理繼電器。
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